当前，钢铁行业产能过剩，效益大幅下降，亏损企业大量增加,铁矿石、电力等钢铁生产用原燃料价格不断上涨。对此专家表示，利用先进的化工技术，对钢铁生产中副产的丰富焦炉气、高炉气、转炉煤气这“三气”高效优化综合利用，进一步提升副产煤气资源量的热值和组分的利用价值，“化气成金”，将是钢铁企业调整结构，实现新的效益增长点的一条出路。 据了解，钢铁生产过程中会产生焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气3种不同气体，高炉煤气产率高达2000立方米/吨铁。焦炉煤气含H2量较高（含氢气约55%），转炉煤气含CO量较高（含一氧化碳约60%），而H2和CO作为宝贵的气体资源，正是合成甲醇等化工产品的主要原料。一直以来，钢铁企业对这3种气体的利用是作为燃料用于发电或直接点燃放散，不仅造成资源的极大浪费，而且污染了环境。随着能源的日益紧张和环保要求的不断提高，对这些气体的有效利用就显得更加迫切和重要。 中国工程院院士殷瑞钰指出，钢铁生产实际上是铁—煤化工过程及其深加工过程，焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气这3种煤气所含的热值，占钢厂二次能源总量的74.6%。殷瑞钰强调，如果钢铁企业看不到副产煤气能源转换功能，眼光只局限于产品制造功能，炼钢成本中的能源成本问题就解决不好。 有业内人士表示，利用钢铁“三气”为原料发展C1化工成本最低，竞争力最强，利用其组分生产甲醇、提氢、生产LNG(液化天然气)和二甲醚等，生产工艺都已比较成熟，钢铁企业可以因地制宜地选择高附加值产品工艺路线，完全能够保持较好的盈利水平。 以“三气”为原料生产甲醇的技术创新，将使钢铁企业产品结构发生根本性变化，钢铁企业有望走上C1化工发展之路，从而促进产业转型和升级。同时，钢铁“三气”的原料低成本优势，也为传统煤化工、新型煤化工的发展带来竞争。 |